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Das Prinzip des Formenbaus
Da in vielen Bereichen unterschiedliche Umformformen eingesetzt wurden und sich auch die Herstellungstechnologie professioneller Formen in den letzten Jahren verändert und weiterentwickelt hat, werden in diesem Teil die allgemeinen Konstruktionsregeln für Vakuumformformen zusammengefasst.
Das Design der Vakuumform umfasst Chargengröße, Formausrüstung, Präzisionsbedingungen, geometrisches Formdesign, Dimensionsstabilität und Oberflächenqualität.
1. Die Chargengröße wird für Experimente verwendet, die Formleistung ist gering und Holz oder Harz können für die Herstellung verwendet werden. Soll das Versuchswerkzeug jedoch Daten über Schwindung, Maßhaltigkeit und Zykluszeit des Produktes gewinnen, sollte für den Versuch ein Einkavitätenwerkzeug verwendet werden, das unter Produktionsbedingungen eingesetzt werden kann. Formen bestehen im Allgemeinen aus Gips, Kupfer, Aluminium oder Aluminium-Stahl-Legierungen, und Aluminium-Harz wird selten verwendet.
2. Design der geometrischen Form. Bei der Konstruktion werden Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität oft umfassend berücksichtigt. Beispielsweise erfordern Produktdesign und Dimensionsstabilität die Verwendung von Matrizen (konkave Formen), aber Produkte, die einen hohen Glanz auf der Oberfläche erfordern, erfordern die Verwendung von Patrizen (Stanzformen). Punkt, damit das Produkt unter optimalen Bedingungen hergestellt werden kann. Die Erfahrung hat gezeigt, dass Konstruktionen, die nicht den tatsächlichen Bearbeitungsbedingungen entsprechen, häufig versagen.
3. Dimensionsstabilität. Die werkzeugberührte Oberfläche des Kunststoffteils weist während des Formgebungsprozesses eine bessere Formstabilität auf als das Formteil. Wenn die Materialstärke aufgrund der Materialsteifigkeit in Zukunft geändert werden muss, kann dies zum Umbau der Patrize auf die Matrize führen. Die Maßtoleranz von Kunststoffteilen darf 10 % der Schwindung nicht unterschreiten.
4. Soweit die Oberfläche des Kunststoffteils von der Formmasse bedeckt werden kann, soll die Oberflächenstruktur der sichtbaren Oberfläche des Kunststoffteils an der Kontaktstelle mit der Form ausgebildet werden. Die glatte Oberfläche des Kunststoffteils sollte möglichst nicht mit der Formoberfläche in Berührung kommen. So auch bei der Verwendung von Negativformen für Badewannen und Waschbottiche.
5. Wenn zur Dekoration eine mechanische horizontale Säge zum Absägen der Klemmkante des Kunststoffteils verwendet wird, sollte in Höhenrichtung ein Rand von mindestens 6-8 mm vorhanden sein. Auch andere Nachbearbeitungen wie Schleifen, Laserschneiden oder Jetten müssen übrig bleiben. Der Abstand zwischen den Schneidlinien des Messerkantenstempels ist am kleinsten, und die Verteilungsbreite des Stanzstempels beim Beschneiden ist ebenfalls gering, was zu beachten ist.
6. Schrumpfung und Verformung, Kunststoff schrumpft leicht (z. B. PE) und einige Kunststoffteile lassen sich leicht verformen. Egal wie man es verhindert, Kunststoffteile verformen sich während der Abkühlphase. Unter dieser Bedingung ist es notwendig, die Form der Formgebungsform zu ändern, um sie an die geometrische Abweichung des Kunststoffteils anzupassen. Beispiel: Obwohl die Wand des Kunststoffteils gerade bleibt, wurde ihr Referenzzentrum um 10 mm verschoben; Die Formbasis kann angehoben werden, um das Ausmaß der Schrumpfung dieser Verformung einzustellen.
7. Schwindung: Bei der Herstellung von Blisterformen müssen folgende Schrumpfungsfaktoren berücksichtigt werden. ① Schrumpfung von Formteilen. Wenn die Schwindungsrate des Kunststoffs nicht eindeutig bekannt ist, muss sie durch Probenahme oder Prüfung mit einer ähnlich geformten Form ermittelt werden. Hinweis: Mit dieser Methode kann nur die Schrumpfungsrate erhalten werden, und die Verformungsgröße kann nicht erhalten werden. ② Schwindung durch ungünstige Einflüsse von Zwischenmedien, wie Keramik, Silikonkautschuk etc. ③ Schwindung des in der Form verwendeten Materials, wie Schrumpfung beim Gießen von Aluminium.
